A medida que aumenta la cantidad de automóviles que se importan a Chile para ser comercializados, también crece el número de repuestos necesarios para el funcionamiento de dichos vehículos. Un repuesto imprescindible son las baterías de plomo, que a diferencia del auto, duran un máximo de cinco años. Por ello, no es de sorprenderse que se desechen cerca de dos millones de baterías fuera de uso (BFU) al año en Chile.
Las BFU son residuos peligrosos que, si no se tratan correctamente, sustancias tóxicas como el ácido sulfúrico y el plomo que reposan en el interior de las baterías podrían percolarse y contaminar napas freáticas, animales y humanos. A pesar de su toxicidad, los principales componentes de una BFU son reciclables y permiten fabricar nuevas baterías. El 97% del plomo de las baterías nuevas es reciclado.
La Ley de Responsabilidad Extendida del Productor y Fomento al Reciclaje (REP) contempla a las baterías fuera de uso como un producto prioritario, lo cual significa que los importadores de baterías automotrices deben prepararse para organizar y financiar la recolección y reciclaje o valorización de las BFU a lo largo de todo el país. Por ello, mediante un Acuerdo de Producción Limpia, se reunieron diferentes empresas de la industria automotriz junto a la Agencia de Sustentabilidad y Cambio Climático (ASCC), para colaborar en un plan piloto de gestión colectivo de baterías fuera de uso.
“El objetivo de este Acuerdo de Producción Limpia (APL) fue incorporar en los agentes económicos del rubro de baterías automotrices el régimen de responsabilidad extendida del productor, a través de la puesta en marcha de un plan de gestión colectivo que permita un manejo ambientalmente racional de baterías automotrices fuera de uso, mejorando la información para el futuro Decreto Supremo que establecerá metas de recolección y valorización para el sector”, señala Sebastián Carvallo, coordinador nacional de Acuerdos de Producción Limpia (APL) en la Agencia de Sustentabilidad y Cambio Climático.
Las empresas que participaron de este APL fueron Derco, Automotores Gildemeister y Emasa, que integran el Consorcio de Baterías que suscribió el acuerdo voluntario en 2016, y las que adhirieron a este compromiso: Autorentas del Pacífico, Comercial MAB Chile, Neumáticos Carvallo, Sodimac, Kaufmann Vehículos Motorizados, Comercial Kaufmann, Autoplanet, Dercocenter, Dercomaq, Sergo Chile y Salfa.
En este contexto, una de las principales problemáticas para cumplir con las metas es gestionar la recolección de la gran cantidad de BFU dispersas a lo largo del país. “La dispersión de los generadores de BFU, propia de la geografía física y económica de nuestro país, representa un desafío importante en términos de logística y alianzas estratégicas. Ello releva la importancia de mejorar la trazabilidad de estos residuos”, comentó Carvallo.
Al respecto, Humberto Bravo, gerente divisional Repuestos Chile de Derco, señala que “el sistema de gestión colectivo (SGC) hace más eficiente el recolectar las baterías fuera de uso (BFU) por parte de las empresas adheridas, que son las responsables de financiar esta recolección y trazabilidad del SGC para dar cumplimiento a la ley y sus decretos”.
El piloto de recolección de baterías fuera de uso logró gestionar más de 45 mil unidades en 12 meses, lo cual significó el éxito de la iniciativa y la certificación del APL por la ASCC de las empresas. “Esta experiencia fue un espacio de gran cooperación y colaboración entre el sector público y privado, que permitió a las empresas implementar mejoras en sus procesos y sentar las bases para seguir avanzando. Es un gran paso para que las compañías seamos agentes activos en el cuidado del medio ambiente”, señaló el gerente divisional Repuestos Chile de Derco.
Por otra parte, respecto al trabajo en conjunto de las empresas, Bernardo Bravo, gerente general de Ecovalor, señaló que, “la coordinación entre las empresas participantes fue fluida desde el inicio, debido a que el objetivo perseguido era común, y principalmente, debido a que los ejecutivos participantes en el plan piloto, eran personas que estaban muy bien informadas respecto a la ley”.
Cabe señalar que, el plan piloto de gestión colectiva también consideró importante que tanto los trabajadores como la fuerza de venta y consumidores generaran capacidades en el manejo seguro de BFU. “Uno de los principales peligros que surgen al manipular las BFU es el derrame del electrolito interno (ácido sulfúrico), que se puede producir por rotura del envase de la batería. El ácido es altamente corrosivo, y podría generar quemaduras graves en la piel, o irritación en los ojos”, indica el gerente general de Ecovalor, empresa dedicada al traslado de estos residuos peligrosos.
Y agrega que, “por lo tanto, es muy importante capacitar a las personas que manipulan estos elementos, en el uso de la protección correcta al momento de realizar los traslados, embalaje o paletizado y almacenamiento de BFU”.
Resultados del plan de gestión colectiva de BFU
Además de aumentar el reciclaje y la trazabilidad de las BFU, el plan piloto potenció y desarrolló la organización entre las diferentes empresas del rubro que no se encontraban previamente en contacto y, por ende, mejoró la información del sector como insumo para el futuro Decreto Supremo.
En ese sentido, Sebastián Carvallo de la Agencia de Sustentabilidad y Cambio Climático comenta sobre este APL que, “fue una alternativa eficiente y moderna para lograr los objetivos como mejorar la información del sector y generar competencias en torno a la Ley REP, siendo particularmente el fortalecimiento de las alianzas y redes entre los actores del sector, lo que permitirá avanzar hacia la generación de un Sistema de Gestión Colectivo”.
Sin embargo, los resultados de este APL no fueron únicamente las redes que se formaron entre las empresas del sector automotriz, sino también los impactos positivos en el medio ambiente, puesto que se logró una reducción total de 507.260 Kg de CO2 equivalente, cuantificándose 24.033 Kg de CO2 por la recolección de BFU realizada en el piloto y una disminución indirecta de 483.227 Kg de CO2 producto de la recuperación de materias primas secundarias -plomo-, como por valorización y disposición en forma correcta de BFU.
Al respecto, el gerente general de Ecovalor concluye sobre el plan piloto de gestión colectiva que, “fue una muy buena experiencia, ya que nos permitió realizar un estudio de las BFU en el país y desarrollar un plan piloto para realizar la recolección de un volumen importante de estos residuos, considerados peligrosos para el medio ambiente y el ser humano y, junto a esto, logramos reducir las emisiones de contaminantes al lograr que estos residuos se valoricen, y se transformen en un nuevo producto”.
Por su lado, Carvallo, dice que, “enfrentar las nuevas exigencias es una tarea muy compleja para las empresas, más si pretenden hacerlo de manera individual. La principal conclusión es que la capacidad de asociarse, generar conocimiento conjunto, lograr economías de escala es fundamental para el éxito”.
Desafíos para el reciclaje de BFU
Por otro lado, es importante destacar que, entre la información levantada mediante este sistema de gestión colectiva, estableció que el mercado informal de baterías alcanza un 70% promedio y se verificó la importancia de optimizar el transporte en zonas extremas, para reducir costos y huella de carbono. Esto quiere decir que gran parte de las baterías fuera de uso no son tratadas en Chile, tal como especifica el Convenio de Basilea, sino que son exportadas a otros países.
Una de las razones por las cuales podría estar sucediendo esto se debe a que en Chile existe solo una planta de tratamiento autorizada para el cumplimiento del reglamento sanitario sobre manejo de residuos peligrosos para el reciclaje de plomo, borras anódicas, ánodos de plomo fuera de uso, batería de plomo ácido y componentes de baterías, y es la que está ubicada en Calama y que pertenece a la empresa Recimat.
Ante este escenario de poca competencia, Sebastián Carvallo sostuvo que “es gravitante que contemos con un sistema de logística inversa a lo largo del territorio nacional y que se diversifiquen las alternativas de valorización”.
En esa misma línea, Bravo de Derco, señaló que, “uno de los principales desafíos que tenemos como país es generar incentivos para que haya más plantas que valoricen este residuo y que así exista más competencia, dado que hoy solo opera una”.
