Con la presencia de la ministra del Medio Ambiente, Carolina Schmidt, se inauguró una nueva línea de producción de bolsas para la basura de material 100% reciclado de la empresa Virutex Ilko, la cual tuvo una inversión de US$1,5 millones.
Chile es el segundo país de la región que genera más basura per cápita – Fuente Banco Mundial -, y sólo se recicla el 10% de los residuos que generamos lo que representa un inmenso desafío. Por hacer frente a esa realidad, Virutex Ilko desarrolló una estrategia de sustentabilidad 2020-2025 con el apoyo de la consultora EDGE Chile, lo que ha llevado a profundos cambios en todas las áreas de la operación.
“Inauguramos una nueva línea de producción con altos estándares tecnológicos con el fin de aumentar nuestra oferta de bolsas para la basura en base a material 100% reciclado. Esta nueva línea responde a la mayor demanda de nuestros consumidores y nos permitirá alcanzar un volumen de recuperación de plásticos de 10 mil toneladas año aproximadamente, evitando el uso de materias primas vírgenes y dándole un nuevo uso a desechos tanto post industriales como post consumo. Trabajamos para lograr reciclar 20 mil toneladas de basura al año», indicó Juan Martín Monsalve, gerente general Corporativo de Virutex Ilko.
Economía circular
Las bolsas para basura 100% recicladas Virutex nacen del trabajo de cerca de 400 recicladores de base a lo largo del país que entregan desechos plásticos, los que constituyen la materia prima única de estos productos después de pasar por un sistema de segregación, lavado, triturado, pelletizado, extrusión, bobinado y empacado. Además, Virutex trabaja con 35 empresas de reciclado y recuperadoras de plástico de baja densidad que contribuyen a la economía circular, permitiendo la recuperación del material para posteriormente convertirlo en bolsas para la basura.
Todo comienza con la recepción de la materia prima, plástico que fue recolectado, para luego ser seleccionado y trasladado al área de lavado, transformando el material plástico en plumilla limpia.
Posteriormente, se realiza el proceso de recuperado transformando la plumilla en pellet. Una vez obtenido el semiproducto para alimentar las máquinas extrusoras, se logra fabricar las bobinas que alimentarán la última etapa del proceso llamado «Corte y Sellado», donde se manufacturan los rollos los cuales son dimensionados según el producto requerido a fabricar.
Esta planta adicionalmente trabaja bajo el concepto de cero residuos reutilizando todo el material sobrante en el proceso, el agua utilizada para el lavado también se reutiliza y los operarios disponen de un punto limpio dentro de la planta.
